2025年10月18日上午，陆丰核电5号机组建设现场传来捷报。8时15分，直径51米、高13.202米、总吊重261.8吨的外安全壳穹顶钢模板整体模块在SCC20000A/2000吨履带起重机的作业下缓缓起钩；9时49分，模块精准就位，全程仅用时94分钟，实现了安全、质量、进度的全面受控。此次吊装圆满成功，标志着中广核首次在“华龙一号”堆型上完成外穹顶钢模板整体模块化吊装，为5号机组后续安全壳打压试验和核岛安装施工创造了决定性条件。

首创工艺实现技术突破

此次吊装的外穹顶模块采用双曲面壳体结构，自重222.7吨，是中广核“华龙一号”堆型迄今最大的外穹顶钢模板。施工管理团队在国内首次采用“免拆钢模板+双曲面壳体”整体模块化方案，将传统50余米高空散拼作业彻底转为“地面拼装+整体吊装”，一举取消89次高空吊次，彻底规避了受限空间作业风险，大幅降低了恶劣天气与交叉作业影响。

通过焊接数字化管理、钢模板精细化监测、BIM+三维扫描逆向校核等先进技术，团队实现了对5毫米薄板双曲面成型模板单元的毫米级变形控制，确保穹顶整体尺寸一次验收合格率100%，模块中心偏差不超过2毫米、水平度不超过1毫米。

系统协同推进高效建造

在配套设施方面，ASP水箱同步采用模块化预制技术，通过专用胎架、运输工装及内部支撑系统，提前完成埋件施工，为穹顶钢模板吊装提供了“零误差”承载平台。施工管理团队优化施工逻辑，统筹推进主体结构与配套设施协同作业，实现“零等待”工序衔接，保障了吊装全过程的安全可控。

精益建造驱动降本增效

通过资源优化，陆丰核电5、6号机组不锈钢模块化比例达45.8%，核级焊工数量减少37%，全要素生产率显著提升。施工管理团队整合60余项先进建造技术，依托“金点子”精益提案持续微创新，实现了安质环、进度、成本的“三大平衡”。

安全质量全程精准受控

本次吊装采用2000吨级履带吊配合激光靶标动态引导系统，历经起钩、变幅、悬停、回转、带载行走、精准调整六大关键步骤。项目团队提前识别大风、设备故障等8项重大风险，编制专项应急预案，设置三级风速监测点，实时调整吊装参数，确保了“零缺陷”一次就位。

此次吊装成功是陆丰核电深入践行“严慎细实”工作作风的又一里程碑。下一阶段，施工管理团队将继续恪守严谨作风，统筹推进“更大范围、更高效益、更快节奏”的模块化施工，奋力实现“华龙一号一台比一台好”的目标，为我国核电工程技术创新与产业升级贡献“陆丰样板”。